Wie werden Brennstoffpellets mit einem elektrischen Holzpellethersteller hergestellt?

 

 

Die Kernziele der Rohstoffverarbeitung sind „Gleichmäßigkeit, Trockenheit und Freiheit von Verunreinigungen“. Nur wenn diese drei Anforderungen erfüllt sind, kann eine kleine Maschine zur Herstellung von Biomassepellets effizient qualitativ hochwertigen Pelletsbrennstoff produzieren. Zunächst geht es um die Art des Rohmaterials und die Entfernung von Verunreinigungen. Unterschiedliche Rohstoffe erfordern unterschiedliche Verarbeitungsansätze: Holzspäne und Sägemehl weisen weniger Verunreinigungen auf und müssen nur gesiebt und magnetisch getrennt werden, um metallische Verunreinigungen zu entfernen; Agrarrohstoffe wie Stroh und Erdnussschalen haben einen hohen Fasergehalt und müssen zerkleinert und dann auf 2-3 mm pulverisiert werden, um ein Verfangen der Fasern in der Ausrüstung zu verhindern; Gemischte Rohstoffe (z. B. Hackschnitzel + Stroh) müssen in einem bestimmten Verhältnis gemischt werden, um einen ausreichenden Ligningehalt sicherzustellen und die Bindungswirkung zu verbessern. Unabhängig vom Rohmaterial müssen harte Verunreinigungen gründlich entfernt werden. Um das Risiko von Geräteverschleiß zu verringern, kann ein dreistufiges System zur Entfernung von Verunreinigungen aus „manueller Sortierung + Vibrationssieb + Magnetabscheider“ aufgebaut werden.

 

Zweitens ist die Kontrolle der Partikelgröße von entscheidender Bedeutung, da sie die Presseffizienz beeinflusst. Verschiedene Arten von elektrischen Holzpelletmühlen haben leicht unterschiedliche Anforderungen an die Partikelgröße: Kleine Maschinen zur Herstellung von Holzpellets mit Flachdüse sind für Partikelgrößen von 2 bis 5 mm geeignet, während Maschinen zur Herstellung von Holzpellets mit Ringdüse aufgrund ihrer höheren Presseffizienz eine Partikelgröße erfordern, die auf 2 bis 3 mm kontrolliert wird. Die Kontrolle der Partikelgröße erfolgt durch eine Kombination aus Brecher und Sortiersieb. Die Sieböffnung des Brechers kann je nach Bedarf angepasst werden. Das zerkleinerte Rohmaterial wird dann durch das Sieb gesiebt und Partikel, die die Größenbeschränkung überschreiten, werden zur Nachzerkleinerung in den Brecher zurückgeführt. Es ist wichtig zu beachten, dass zu feine Partikel die spezifische Oberfläche des Rohmaterials vergrößern, was zu einer schnelleren Feuchtigkeitsaufnahme und einem erhöhten Energieverbrauch führt; Zu grobe Partikel verhindern eine ausreichende Kompression innerhalb der Düsenlöcher, was zu einer geringen Partikeldichte und Lockerheit führt.

 

Die Anpassung des Feuchtigkeitsgehalts ist für die Pelletbildung von entscheidender Bedeutung. Der optimale Bereich liegt bei 12 % bis 15 %. Unterschiedliche Rohstoffe haben unterschiedliche anfängliche Feuchtigkeitsgehalte und erfordern unterschiedliche Behandlungsmethoden: Frische Rohstoffe (z. B. frisch geerntetes Stroh) können einen Feuchtigkeitsgehalt von mehr als 40 % haben und erfordern eine kontinuierliche Trocknung in einem Trockner bei einer Temperatur zwischen 80 und 100 Grad, um eine Karbonisierung zu verhindern. Getrocknete Rohstoffe (z. B. lange gelagerte Sägespäne) können einen Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 10 % haben, so dass eine gleichmäßige Wasserverteilung mit einer Sprühflasche unter Rühren erforderlich ist, um eine gleichmäßige Feuchtigkeitsverteilung zu gewährleisten. Der eingestellte Feuchtigkeitsgehalt muss mit einem einfachen Feuchtigkeitsmesser oder durch visuelle Beurteilung nach der Methode „Klumpt beim Zusammendrücken zusammen, zerbröckelt beim Loslassen leicht“ überprüft werden, um Ungenauigkeiten aufgrund erfahrungsbasierter Beurteilung zu vermeiden.

 

Praktische Techniken für die Rohstoffhandhabung: Führen Sie vor der Massenproduktion Versuche in kleinem Maßstab durch und passen Sie dabei die Öffnung des Pulverisierungssiebs und die Trocknungsparameter entsprechend den Eigenschaften des Rohstoffs an. Verarbeiten Sie verschiedene Rohstoffchargen getrennt, um ungleichmäßige Feuchtigkeitsgehalte und Partikelgrößen nach dem Mischen zu vermeiden. vollständige Verarbeitung der behandelten Rohstoffe innerhalb von 24 Stunden, um eine sekundäre Feuchtigkeitsaufnahme zu verhindern. Durch den richtigen Umgang mit Rohstoffen kann die Formungsrate der Biobrennstoff-Sägemehl-Pelletmaschine auf über 95 % gesteigert und die Lebensdauer der Anlage verlängert werden.

 

 

 

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1.Was kostet die Ausrüstung für die selbstgebaute Sägemehlpelletmaschine?

Es kostet etwa 1.{1}}.000,00 US-Dollar

 

2. Wie würden Sie damit umgehen, wenn bei der Ausrüstung Qualitätsprobleme auftreten?
Wir sind für alle Qualitätsprobleme verantwortlich. Tauschen Sie alle Teile kostenlos aus.

 

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