Warum produzieren Maschinen zur Herstellung von Holzstaubpellets gerissene Pellets?
Häufige Arten von Pelletrissen und was sie bedeuten
Gesprungene Pellets sind eines der sichtbarsten Anzeichen dafür, dass eine Holzstaubpelletmaschine nicht unter den richtigen Bedingungen arbeitet. Risse können in drei gängige Typen eingeteilt werden. Längsrisse verlaufen über die gesamte Länge des Pellets und deuten normalerweise auf ein Feuchtigkeitsproblem oder eine ungeeignete Formtemperatur hin. Querrisse brechen in regelmäßigen Abständen über das Pellet und sind häufig auf eine diskontinuierliche Materialzufuhr oder eine inkonsistente Partikelgröße zurückzuführen. Starke Risse, bei denen das Pellet kurz nach Verlassen der Matrize zerbröckelt, deuten auf eine Kombination von Problemen hin, typischerweise niedrige Feuchtigkeit in Kombination mit einem übergroßen Kompressionsverhältnis. Die Identifizierung der Art des Risses ist der erste Schritt zur Korrektur des Prozesses.
Feuchtigkeitsgehalt und seine Auswirkung auf die Pelletintegrität
Feuchtigkeit ist die häufigste Ursache für rissige Pellets. Wenn das Material trockener als 12 % ist, werden die Pellets spröde und die Oberflächen reißen beim Abkühlen und verlieren den letzten Rest Feuchtigkeit. Der optimale Bereich für die meisten Holzstäube liegt bei 13-15 %, wobei das Lignin weich genug ist, um die Partikel zu binden, aber nicht so feucht, dass sich im Inneren der Matrize Dampf bildet. Wenn die Feuchtigkeit über 18 % steigt, tritt das gegenteilige Problem auf: Überschüssiges Wasser verwandelt sich in Dampf und führt zu Schrumpfungsrissen, wenn sich das Pellet ausdehnt und zusammenzieht. Die Messung der Feuchtigkeit jeder Charge vor der Produktion ist die kostengünstigste Möglichkeit, rissbedingte Defekte zu verhindern.
Düsentemperatur, Walzenspalt und Hauptwellengeschwindigkeit
Drei Maschineneinstellungen wirken zusammen, um ein Klangpellet zu erzeugen. Die Matrizentemperatur sollte normalerweise im Bereich von 80–100 Grad Celsius liegen, was hoch genug ist, um das natürliche Lignin im Holz aufzuweichen. Der Walzenspalt sollte auf 0,1-0,3 mm eingestellt werden; Ein zu großer Spalt führt dazu, dass die Walzen über das Material rutschen, ein zu kleiner Spalt führt zu übermäßigem Verschleiß und lokaler Überhitzung. Die Drehzahl der Hauptwelle beträgt typischerweise 200–300 U/min, und wenn man außerhalb dieses Bereichs läuft, ändert sich, wie lange das Material in der Matrize unter Druck bleibt. Wenn rissige Pellets auftreten, überprüfen Sie diese drei Einstellungen der Reihe nach, bevor Sie das Rohmaterial wechseln.
Kompressionsverhältnis und Auswahl der Partikelgröße
Das Kompressionsverhältnis der Matrize muss zum Rohmaterial passen. Eine Matrize mit einem für das Material zu niedrigen Kompressionsverhältnis erzeugt weiche Pellets mit geringer -Dichte, die bei der Handhabung leicht platzen. Ein zu hohes Verhältnis macht die Pellets dichter, erhöht aber auch den Stromverbrauch und kann dazu führen, dass die Pelletoberfläche durch übermäßigen Druck reißt. Bei Holzstaub spielt auch die Faserlänge eine Rolle: Partikel im Bereich von 1–3 mm ergeben im Allgemeinen die stabilsten Pellets. Längere Fasern neigen dazu, nach dem Verlassen der Matrize zurückzufedern, wodurch Risse entlang der Pelletoberfläche entstehen.
Wartungspraktiken, die rissige Pellets verhindern
Abgenutzte Teile verändern das Verhalten der Maschine, auch wenn die Einstellungen korrekt erscheinen. Die Matrize und die Rollen verschleißen während des Betriebs, und eine verschlissene Matrize erzeugt Pellets mit rauer Oberfläche und ungleichmäßiger Dichte. Ein praktischer Wartungsplan verhindert die meisten Rissprobleme, bevor sie auftreten. Überprüfen Sie vor jeder Charge die Feuchtigkeit des Rohmaterials. Überprüfen Sie die Matrize wöchentlich auf verstopfte Löcher und Oberflächenverschleiß. Alle 500 Betriebsstunden den Walzenspalt prüfen und einstellen. Tauschen Sie Matrize, Walzen und andere Verschleißteile alle 500–800 Stunden aus, abhängig von der Abrasivität des Materials. Wenn die Maschine in diesem Zustand gehalten wird, wird die Pelletqualität stabilisiert und der Anteil rissiger oder zerbrochener Pellets verringert.
Häufig gestellte Fragen
Was ist der beste Feuchtigkeitsbereich für die Pelletierung von Holzstaub?
Der optimale Feuchtigkeitsbereich liegt bei 13-15 %. Unter 12 % werden die Pellets spröde und reißen, bei über 18 % bildet sich Dampf in der Matrize und verursacht Schrumpfrisse.
Warum platzen meine Pellets wenige Minuten nach dem Verlassen der Matrize?
Dies ist normalerweise ein Feuchtigkeitsproblem. Pellets, deren Material trockener als 12 % ist, verlieren nach dem Austritt aus der Matrize schnell Restfeuchte und reißen, wenn sich die Oberfläche zusammenzieht.
Welche Düsentemperatur wird für die Herstellung von Holzpellets empfohlen?
Bei den meisten Holzstaubmaterialien sollte die Düsentemperatur im Bereich von 80–100 Grad Celsius liegen, damit das natürliche Lignin erweicht und die Partikel miteinander verbindet.
Was ist der richtige Walzenspalt bei einer Pelletmaschine?
Der Walzenspalt sollte auf 0,1-0,3 mm eingestellt werden. Ein zu großer Spalt führt zum Durchrutschen der Rollen, ein zu kleiner Spalt beschleunigt den Verschleiß und die Überhitzung.
Wie oft sollten Verschleißteile ausgetauscht werden?
Normalerweise werden die Matrize und die Walzen alle 500–800 Betriebsstunden ausgetauscht, abhängig von der Abrasivität des Rohmaterials, und der Walzenspalt sollte alle 500 Stunden überprüft werden.
Kann das Kompressionsverhältnis der Matrize zu rissigen Pellets führen?
Ja. Ein Kompressionsverhältnis, das nicht zum Rohmaterial passt, erzeugt entweder weiche Pellets mit geringer -Dichte oder über-komprimierte Pellets mit rissigen Oberflächen. Daher muss die Matrize auf den Fasertyp und die Feuchtigkeit des Materials abgestimmt sein.
