Wie funktioniert eine Brikettiermaschine mit Schneckenpresse?

 

 

Reibungserwärmung + Selbstadhäsion von Lignin-

Wie alle Biomasse-Brikettiermaschinen ist auch dieSchneckenbrikettiermaschineist für die Selbst-haftung auf das Lignin im Rohmaterial angewiesen, seine Heizmethode und sein Druckerzeugungsmechanismus sind jedoch einzigartig. Während des Betriebs drückt die mit hoher Geschwindigkeit rotierende Schnecke das Rohmaterial, erzeugt starke Reibung zwischen dem Material und der Schneckenwelle und der Innenwand des Formhohlraums, erhitzt es auf natürliche Weise auf 160-200 Grad, wodurch das Lignin erweicht und schmilzt. Gleichzeitig verringert die sich verjüngende Schneckenstruktur den Bewegungsraum des Materials, erzeugt einen Hochdruck von 15–30 MPa und komprimiert das lose Material in eine dichte Form. Nach dem Abkühlen verfestigt sich das Lignin und bildet das Brikett. Während des gesamten Prozesses ist keine externe Heizung erforderlich, was ihn energieeffizient und hocheffektiv macht.

 

 

 

Schritt 1: Vorbehandlung des Rohmaterials zur Anpassung an die Geräteanforderungen

Obwohl es sich um ein kontinuierliches Betriebsmodell handelt, ist daskleine Schneckenbrikettiermaschinehat die gleichen Rohstoffanforderungen wie herkömmliche Brikettiermaschinen. Das Rohmaterial muss auf eine Partikelgröße von 2-8 mm zerkleinert werden, wobei Verunreinigungen wie Steine ​​und Metall entfernt und der Feuchtigkeitsgehalt auf 8 % bis 15 % kontrolliert werden müssen. Eine unzureichende Vorbehandlung kann zu einem beschleunigten Verschleiß der Schneckenwelle und einem lockeren Endprodukt führen. Kleine Verarbeitungsbetriebe können eine Hammermühle und einen Trockner kombinieren, um einen integrierten „Vorbehandlungs-Überbrückungs“-Prozess zu etablieren, der sicherstellt, dass die Rohstoffe mit den Betriebsstandards der Ausrüstung kompatibel sind.

 

Schritt 2: Kontinuierliche Zuführung und Extrusionsformen

Über eine Mischvorrichtung im Trichter wird das vorbehandelte Rohmaterial gleichmäßig in die Extrusionskammer gefördert. Die Schneckenwelle dreht sich mit 50–200 U/min und schiebt das Material voran. Unter hohem Druck und hoher Temperatur verdichtet sich das Material allmählich und wird schließlich durch die Formdüse zu einer zylindrischen Form extrudiert. Im Gegensatz zur intermittierenden Zerkleinerung einer Flachbett-Brikettiermaschine ist dieSchneckenbrikettiermaschinekann 24 Stunden lang ununterbrochen arbeiten, ohne für die Fütterung anzuhalten, was die Produktionseffizienz erheblich verbessert.

 

Schritt 3: Schneiden, Kühlen und Lagerung des fertigen Produkts

Nach der Extrusion wird die zylindrische Form mit einem Hochgeschwindigkeitsschneider geschnitten, um Brennstoffblöcke mit einer festen Länge von 5{6}}20 cm zu bilden. Die Geschwindigkeit des Fräsers ist genau auf die Drehzahl der Schneckenwelle abgestimmt, um eine gleichmäßige Länge des Endprodukts zu gewährleisten. Die Temperatur des frisch geformten Fertigprodukts übersteigt 100 Grad. Es muss mit einem Kühlgebläse oder einem Gegenstromkühler auf Raumtemperatur abgekühlt werden, um Feuchtigkeitsaufnahme und -verfall zu vermeiden. Die Qualität des gekühlten Endprodukts ist besser als die von gewöhnlichen Brikettiermaschinenprodukten und es kann direkt eingelagert oder in großen Mengen verkauft werden.

 

 

Kundenbesuch

 

 

 

Ehrenurkunde

 

 

 

1.Was kostet die Ausrüstung für die kleine Maschine zur Herstellung von Biomassebriketts?

Es kostet ungefähr 1.500.00 - 25.000,00 US-Dollar

 

2. Wie würden Sie damit umgehen, wenn bei der Ausrüstung Qualitätsprobleme auftreten?
Wir sind für alle Qualitätsprobleme verantwortlich. Tauschen Sie alle Teile kostenlos aus.

 

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