Wie funktioniert die Maschine zur Herstellung von Sägemehlpellets mit Flachmatrize?

 

 

Die Kernarbeitslogik einer Flachdüsen-Holzpelletmaschine ist das „Extrusionsformen“. Durch die relative Bewegung der Druckwalzen und der Flachdüse werden vor{1}behandelte Holzspäne in die Düsenlöcher extrudiert, um Pellets mit hoher Dichte zu bilden. Der gesamte Prozess ist in vier Hauptphasen unterteilt. Die erste Stufe ist die Zuführung des Rohmaterials und die Vorverdichtung. Vorbehandelte Holzspäne (Feuchtigkeitsgehalt 12–15 %, Partikelgröße 2–5 mm) gelangen über den Einfülltrichter in die Anlage und werden von einer Förderschnecke gleichmäßig zwischen den Druckwalzen und der Flachmatrize geschoben. Die Geschwindigkeit des Schneckenförderers ist einstellbar, um sicherzustellen, dass die Vorschubgeschwindigkeit der nachfolgenden Pressgeschwindigkeit entspricht und so Materialansammlungen oder unzureichende Zufuhr vermieden werden. Gleichzeitig verteilt eine Zuführplatte am Zuführeingang das Rohmaterial gleichmäßig auf der Oberfläche der Flachmatrize und bereitet so das anschließende gleichmäßige Pressen vor.

 

Die zweite Stufe ist die Extrusionserwärmung und Lignin-Erweichung, die den Kern der Pelletbildung bildet. Die flache Matrize bleibt stationär, während der Motor die 2-4 darüber liegenden Druckrollen antreibt, die über das Übertragungssystem mit hoher Geschwindigkeit rotieren. Zwischen den Druckrollen und der Flachdüse wird eine starke Extrusionskraft (typischerweise 10–15 MPa) erzeugt. Unter dem Extrusionsdruck wird das Holzpellet-Rohmaterial nicht nur komprimiert und verdichtet, sondern erzeugt aufgrund der Reibung zwischen Partikeln sowie zwischen Partikeln und Düsenlöchern auch Wärme, wodurch die Temperatur auf 70–90 Grad ansteigt. Bei dieser Temperatur wird das Lignin in den Holzpellets vollständig erweicht. Als natürliches Bindemittel bindet Lignin die verteilten Holzpellets zusammen und legt so die Grundlage für die anschließende Formung. Es ist wichtig zu beachten, dass die durch Reibung erzeugte Temperatur ausreicht, um das Lignin zu erweichen. Daher benötigen die meisten Flachdüsenmaschinen keine zusätzlichen Heizgeräte, was sie energieeffizient und äußerst effektiv macht.

 

Die dritte Stufe ist das Formen und Schneiden der Matrizenlöcher. Die erweichten und gebundenen Holzpellets werden unter dem kontinuierlichen Druck der Andruckrollen zwangsweise in die gleichmäßig verteilten Matrizenlöcher der Flachmatrize gedrückt. Die Matrizenlöcher sind zylindrisch oder konisch, wobei der Durchmesser je nach Anforderung ausgewählt wird (üblicherweise 4–8 mm). Die Holzpellets werden in den Matrizenlöchern weiter komprimiert und verdichtet, wodurch kontinuierliche Säulenformen entstehen. Wenn die säulenförmige Form von der anderen Seite des Matrizenlochs extrudiert wird, schneidet der Fräser an der Maschine zur Herstellung von Holzpellets mit Flachmatrize diese entsprechend der eingestellten Pelletlänge ab, sodass Holzpellets gleichmäßiger Größe entstehen. Die Schnittgeschwindigkeit ist einstellbar und die Partikellänge wird im Allgemeinen auf das 2- bis 4-fache des Öffnungsdurchmessers gesteuert, um unterschiedlichen Verbrennungs- oder Nutzungsanforderungen gerecht zu werden.

 

Die vierte Stufe ist die Entladung des fertigen Produkts. Die geschnittenen Holzspäne fallen auf natürliche Weise durch die Auswurföffnung und schließen die gesamte Verarbeitung ab. Einige Flachdüsenmaschinen sind mit einer einfachen Kühlvorrichtung an der Auslassöffnung ausgestattet, um die heißen Partikel schnell auf Raumtemperatur abzukühlen und so zu verhindern, dass sie durch Feuchtigkeitsaufnahme bei hohen Temperaturen verderben. Während des gesamten Prozesses ist die Abstimmung der Kernkomponenten von entscheidender Bedeutung: Die rutschfeste Textur der Andruckrolle erhöht die Reibung mit dem Rohmaterial und verhindert so ein Verrutschen. Die Innenwand des Düsenlochs in der Flachdüse ist poliert, um den Widerstand gegen den Materialdurchgang zu verringern und die Glätte der Partikeloberfläche zu verbessern. Das Verständnis dieses Funktionsprinzips ermöglicht es Benutzern, die Vorbehandlungsparameter des Rohmaterials und die Betriebsparameter der Ausrüstung genauer zu steuern und so die Partikelqualität zu verbessern.

 

 

 

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1.Was kostet die Ausrüstung für die Flat Die Biomasse-Pelletiermühle?

Es kostet etwa 1.{1}}.000,00 US-Dollar

 

2. Wie würden Sie damit umgehen, wenn bei den Geräten Qualitätsprobleme auftreten?
Wir sind für alle Qualitätsprobleme verantwortlich. Tauschen Sie alle Teile kostenlos aus.

 

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