So verbessern Sie die Produktionskapazität von heimischen Holzpelletmaschinen durch Rohstoffvorbehandlung

 

 

An erster Stelle steht die präzise Kontrolle des Feuchtigkeitsgehalts des Rohmaterials, was für die Steigerung der Produktionskapazität von grundlegender Bedeutung ist. Der optimale Feuchtigkeitsgehalt für einen kleinen Biomassepellethersteller liegt bei 12–15 %. Innerhalb dieses Bereichs weist das Rohmaterial eine moderate Viskosität auf, was ein reibungsloses Pressen gewährleistet und ein Verklemmen der Ausrüstung minimiert. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt zu hoch ist (über 18 %), neigt das Rohmaterial dazu, in der Presskammer zu verklumpen, was nicht nur die Vorschubgeschwindigkeit verringert, sondern auch den Reibungswiderstand der Druckwalzen erhöht, was möglicherweise zu einer Verringerung der Produktionskapazität um mehr als 30 % führt. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt zu niedrig ist (unter 10 %), fehlt dem Rohmaterial die Viskosität, was einen erhöhten Pressdruck erfordert, die Motorlast erhöht und eine Reduzierung der Vorschubgeschwindigkeit erzwingt.

 

Optimierungsmethode: Ausstattung mit einem vollautomatischen Heißlufttrockner. Stellen Sie die Trocknungsparameter entsprechend dem anfänglichen Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials ein. Stellen Sie beispielsweise für Sägemehl mit hohem Feuchtigkeitsgehalt (25 % Feuchtigkeitsgehalt) die Trocknungstemperatur auf 90 Grad und die Trocknungszeit auf 30 Minuten ein, um nach dem Trocknen einen stabilen und konformen Feuchtigkeitsgehalt sicherzustellen. Nach dem Trocknen das Material umgehend verschließen und lagern, um eine sekundäre Feuchtigkeitsaufnahme zu verhindern. Ein Benutzer verbesserte die Effizienz der Rohstoffverarbeitung durch präzise Feuchtigkeitskontrolle um 20 % und erhöhte die Kapazität seiner gebrauchten Biomasse-Pelletmaschine von 1,2 Tonnen/Stunde auf 1,5 Tonnen/Stunde.

 

 

Zweitens wurde der Prozess zur Entfernung von Verunreinigungen optimiert, um die Ausfallzeiten der Anlagen zu reduzieren. Verunreinigungen wie Nägel, Steine ​​und Sand in den Rohmaterialien führen zu häufigen Anlagenstillständen zur Reinigung und beeinträchtigen die Produktionskontinuität erheblich. Die optimierte Lösung beinhaltet die Einrichtung eines „dreistufigen Systems zur Entfernung von Verunreinigungen“: Ein Vibrationssieb wird für die erste Siebung verwendet, bevor die Rohstoffe in das Lager gelangen, um Steine ​​und große Partikel zu entfernen. Für die Nachsiebung nach dem Zerkleinern wird ein Sortiersieb verwendet, um eine gleichmäßige Partikelgröße sicherzustellen. und ein hochintensiver Magnetabscheider wird zur Feinsiebung vor der Zufuhr verwendet, um metallische Verunreinigungen zu adsorbieren. Gleichzeitig wird die Ausrüstung zur Entfernung von Verunreinigungen regelmäßig überprüft, um sicherzustellen, dass die Siebe unbeschädigt sind und die magnetische Trennwirkung gut ist. Früher kam es bei manchen Anwendern zu zwei bis drei Ausfallzeiten pro Tag wegen unvollständiger Entfernung von Verunreinigungen. Nach der Optimierung des Prozesses zur Entfernung von Verunreinigungen konnte die Anzahl der Ausfallzeiten auf einmal pro Woche reduziert werden, wodurch die Produktionskontinuität effektiv verbessert wurde.

 

Schließlich wurde die Partikelgröße des Rohmaterials angepasst, um die Verarbeitungsbelastung der Ausrüstung zu reduzieren. Die Partikelgröße des Rohmaterials muss zwischen 2 und 5 mm liegen. Dieser Bereich ermöglicht ein schnelles Erhitzen und Erweichen des Rohmaterials in der Presskammer, was zu einer gleichmäßigen Extrusion führt und die Wahrscheinlichkeit einer Verstopfung der Matrize verringert. Wenn die Partikelgröße zu groß ist (über 5 mm), erhöht sich die Belastung des Zerkleinerungsprozesses und es wird für das Rohmaterial schwieriger, durch die Matrizenöffnung zu gelangen, was zu einer langsameren Vorschubgeschwindigkeit führt. Wenn die Partikelgröße zu klein ist (unter 2 mm), führt dies zu mehr Staub, einer Verringerung der Schüttdichte des Rohmaterials und einer geringeren Zuführeffizienz.

 

 

Optimierungsmethoden: Wählen Sie einen geeigneten Brecher basierend auf der Härte des Rohmaterials aus. Verwenden Sie für Hartholzspäne einen zweistufigen Zerkleinerungsprozess, bei dem zunächst grob zerkleinert und dann fein zerkleinert wird, um eine gleichmäßige Partikelgröße sicherzustellen. Ausgestattet mit einem Sortiersieb mit einstellbarer Apertur, um die Partikelgröße entsprechend den Produktionsanforderungen präzise zu steuern. Beispielsweise erhöht sich bei der Verarbeitung von Hartholzspänen durch zwei-Stufenzerkleinerung und Sortierung die Übereinstimmungsrate der Partikelgröße von 75 % auf 95 % und die Zufuhrgeschwindigkeit der heimischen Holzpelletmaschine erhöht sich um 15 %.

 

Zusätzliche Erinnerung: Verschiedene Rohstoffe müssen separat vor{0}behandelt werden, um ungleiche Partikelgrößen und Feuchtigkeitsgehalte zu vermeiden, die durch das Mischen von Weichholz, Hartholz, Stroh usw. verursacht werden. Vor{2}}behandelte Rohstoffe sollten innerhalb von 24 Stunden verarbeitet werden, um zu verhindern, dass die Feuchtigkeitsaufnahme die Produktionskapazität beeinträchtigt.

 

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1.Was kostet die Ausrüstung für die beste elektrische Holzpelletmühle?

Es kostet ungefähr 1.500.00 - 25.000,00 US-Dollar

 

2. Wie würden Sie damit umgehen, wenn bei den Geräten Qualitätsprobleme auftreten?
Wir sind für alle Qualitätsprobleme verantwortlich. Tauschen Sie alle Teile kostenlos aus.

 

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