Wie verwandelt man Sägemehl mit einem hydraulischen Brikettiergerät in Holzkohle?

Kernziel der Hackschnitzelvorbehandlung ist es, den Rohstoff in einen Zustand zu versetzen, der „zur Brikettierung geeignet und zur Karbonisierung geeignet“ ist. Dies erfordert eine sorgfältige Kontrolle von drei Schlüsselindikatoren: Partikelgröße, Feuchtigkeitsgehalt und Entfernung von Verunreinigungen. Die Standards für jeden Indikator unterscheiden sich von denen für Holzpellet-Extruder und erfordern eine genaue Differenzierung. Was die Kontrolle der Partikelgröße anbelangt, sind Brikettiermaschinen für Holzspäne von 2-8 mm geeignet, was weniger streng ist als die 2–5 mm-Anforderung für Holzpellet-Mahlmaschinen. Wenn die Partikelgröße jedoch 8 mm überschreitet, führt dies zu einer ungleichmäßigen Belastung während der Brikettierung, was zu rissigen Endprodukten und einer hohen Bruchrate nach der Karbonisierung führt. Wenn die Partikelgröße zu fein ist (unter 1 mm), erhöht sich der Extrusionswiderstand der Brikettiermaschine, was den Verschleiß der Ausrüstung erhöht und auch die Wahrscheinlichkeit einer Verkokung während der Karbonisierung erhöht. Um eine gleichmäßige Partikelgröße sicherzustellen, kann eine kleine Hammermühle mit einem Sieb verwendet werden. Übergroße Partikel sollten erneut zerkleinert werden, während zu feine Partikel mit groben Partikeln gemischt werden können, um die Formergebnisse zu verbessern.

Die Kontrolle des Feuchtigkeitsgehalts ist der Kern der Vorbehandlung hydraulischer Biomasse-Brikettpressen und auch der Aspekt, der sich am deutlichsten von Holzpelletmühlen unterscheidet. Der Brikettkarbonisierungsprozess erfordert einen Sägemehlfeuchtigkeitsgehalt von 8 % -12 %, während der optimale Feuchtigkeitsgehalt für selbstgebaute Holzpelletpressen 12 % bis 15 % beträgt. Bei zu hohem Feuchtigkeitsgehalt neigen die Sägemehlbriketts beim Pressen zur Rissbildung und zum Zerbröckeln. Auch die Wasserverdunstung beim Karbonisieren führt zu zu großen Poren und einer unzureichenden Festigkeit der Holzkohle. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt zu niedrig ist, lässt sich das Lignin nur schwer erweichen, was die Bildung von Briketts erschwert und zu einer unzureichenden Dichte des Endprodukts führt. Zur Anpassung der Feuchtigkeit kann frisches, nasses Sägemehl auf natürliche Weise an der Luft getrocknet werden (2–3 Tage, 1–2 Mal täglich wenden) oder mit einem kleinen Trockner (80–100 Grad) behandelt werden. Bei trockenem Sägemehl sollte das Wasser unter Rühren gleichmäßig mit einer Sprühflasche versprüht werden, um eine gleichmäßige Feuchtigkeitsverteilung zu gewährleisten. Der Maßstab für die Beurteilung ist, dass das Sägemehl „verklumpen sollte, wenn es in der Hand zusammengedrückt wird, beim Loslassen leicht zerbröseln und keine offensichtlichen Wasserrückstände hinterlassen sollte“.

Der Prozess zur Entfernung von Verunreinigungen bei Holzkohlebriketts erfordert die Übereinstimmung mit der Verarbeitungsausrüstung für Holzpellets. Harte Verunreinigungen im Sägemehl müssen gründlich entfernt werden, um Schäden an der Ausrüstung zu vermeiden und die Qualität der Holzkohle sicherzustellen. Häufige Verunreinigungen in Holzspänen sind Steine, Metallreste und Zweige. Diese Verunreinigungen können die Rollen und Formen der Brikettiermaschine verschleißen und so deren Lebensdauer verkürzen. Nach der Karbonisierung können sie auch in der Holzkohle verbleiben und deren Reinheit und Verkaufspreis beeinträchtigen. Um dieses Problem anzugehen, kann ein dreistufiger Ansatz verwendet werden: Durch manuelles Sortieren werden große Verunreinigungen entfernt, ein Magnetabscheider adsorbiert Metallabfälle und ein Sortiersieb filtert feine Verunreinigungen heraus, wodurch eine Entfernungsrate von über 99 % gewährleistet wird.

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1.Was kostet die Ausrüstung für die selbstgebaute Sägemehlpelletmaschine?

Es kostet etwa 1.{1}}.000,00 US-Dollar

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