So verwenden Sie eine Maschine zur Herstellung von Biomasse-Holzkohlebriketts: Schritt-für-Bedienungsanleitung

 

Eine Biomasse-Brikettiermaschine verwandelt lose land- und forstwirtschaftliche Rückstände - Sägemehl, Reisschalen, Erdnussschalen, Bagasse - in dichte, brennbare Holzscheite ohne chemische Bindemittel. Um es richtig zu machen, sind etwa eine Stunde Einrichtung und ein disziplinierter Tagesablauf erforderlich. Dieser Leitfaden führt Sie durch jeden Schritt, von der Positionierung der Maschine in Ihrer Werkstatt bis zum Abschalten am Ende einer Schicht, mit Hinweisen zu den häufigsten Fehlern, die zu Werkzeugschäden und Materialabfall führen.

 

 

 

 

Beim Brikettieren handelt es sich um einen Verdichtungsprozess: Lockere Biomasse mit einer Schüttdichte von 80–150 kg/m³ wird zu Stämmen oder Blöcken mit einer Dichte von 800–1.200 kg/m³ verdichtet. Die Maschine erreicht dies durch einen von drei Mechanismen - mechanisches Stanzen (Kolbenpresse), Schneckenextrusion oder hydraulische Kompression -, die alle auf Hitze, Druck und dem natürlichen Lignin im Ausgangsmaterial basieren, um das Material ohne Zusatzstoffe zu binden.

Briketts ersetzen Kohle, Heizöl (FO), leichtes Dieselöl (LDO) und Brennholz in drei Hauptanwendungen:

• Industrielle Dampfkessel- Textilfabriken, Lebensmittelverarbeitungsbetriebe, Chemiefabriken, die im Rahmen von Emissionsvorschriften von Kohle auf Biomasse umstellen.
• Trockenöfen- Teeverarbeitung, Tabakpökelung, Holztrocknung, wo saubere, gleichmäßige Hitze wichtig ist.
• Vergasungsanlagen--Briketts dienen als Rohstoff für Biomassevergaser, die Synthesegas für die Stromerzeugung oder Prozesswärme erzeugen.

 

 

Das MIKIM-Sortiment deckt kleine Werkstätten bis hin zu mittelgroßen Industrieanlagen ab. Die nachstehenden Kapazitätsangaben beziehen sich auf gemischtes Hartholz-Sägemehl bei 10–12 % Feuchtigkeit; Die tatsächliche Leistung variiert je nach Rohstofftyp, Partikelgröße und Feuchtigkeit.

Modell	Motorleistung (kW)	Die Löcher	Kapazität (t/h)*
MIKIM-36	45	36	0.5–1.0
MIKIM-48	75	48	1.0–1.5
MIKIM-72	110	72	2.0–2.5
MIKIM-90	132	90	2.0–2.5
MIKIM-120	200	120	3.0–4.0
MIKIM-150	250	150	4.0–6.0

*Kapazität in Tonnen pro Stunde für feste Briketts in Industriequalität-. Die Leistung hängt von der Art des Ausgangsmaterials, der Partikelgröße und dem Feuchtigkeitsgehalt ab. Die oben genannten Zahlen sind nominal; Bestätigen Sie dies durch einen Probelauf mit Ihrem spezifischen Material.

 

 

 

Boden und Verankerung

Stellen Sie die Maschine zur Herstellung von Biomassebriketts auf einen ebenen Betonboden, der für die dynamische Belastung ausgelegt ist. Schrauben Sie es durch den Grundrahmen fest. - Vibrationen sind der Feind einer gleichmäßigen Brikettdichte und lösen die Ankerschrauben innerhalb weniger Tage, wenn sich das Fundament durchbiegt. Gießen Sie für die MKYK-120 und größer einen speziellen Sockel mit M20-Ankerschrauben auf dem Schraubenmuster der Maschine.

 

Stromanschluss

Alle MKYK-Modelle werden mit 380 V drei-Phasen betrieben. Überprüfen Sie die Phasenfolge vor dem ersten Start: Eine umgekehrte Phase dreht die Hauptwelle rückwärts, wodurch die Matrize innerhalb von Sekunden zerstört wird. Verwenden Sie einen Phasendrehmesser oder lassen Sie dies von einem Elektriker bestätigen. Installieren Sie ein Überlastrelais, das auf den vollen-Laststrom des Motors plus 5–10 % Spielraum eingestellt ist.

 

Schmierung und Freigabe

• Überprüfen Sie den Getriebeölstand durch das Schauglas. Verwenden Sie bei Umgebungstemperaturen über 15 Grad ISO VG 220 oder ein gleichwertiges Industriegetriebeöl.
• Fetten Sie alle Lagernippel - Hauptwellenlager, Rollen-Exzenterwellenlager - mit EP2-Fett auf Lithium--Basis ein. Tun Sie dies täglich.
• Überprüfen Sie den Spalt zwischen Walze und Matrize visuell. Bei einer mechanischen Stanzpresse sollte sich der Stößel frei bewegen können, ohne die Führungsbuchse zu beschädigen. Entfernen Sie alle verhärteten Rückstände der vorherigen Schicht.

 

 

 

Ein Kaltstart ist der schnellste Weg, eine Brikettierdüse zu beschädigen. Die Kompressionszone muss Betriebstemperatur erreichen, bevor das Produktionsmaterial zugeführt wird.

1. Starten Sie den Hauptmotor bei geschlossenem Trichtertor.Lassen Sie die Maschine 2–3 Minuten lang ohne Last laufen. Achten Sie auf ungewöhnliche Geräusche-Klopfen, Knirschen oder einen rhythmischen Schlag, der auf eine unausgeglichene Walze oder eine lockere Matrizenklemme schließen lässt.
2. Füttere Aufwärmmaterial.Öffnen Sie das Trichtertor teilweise und geben Sie trockenes, -wertiges Material-grobes Sägemehl, gemahlene Reishülsen oder zu Partikeln zerkleinerte Produktionsabfälle ein. 10–15 Minuten bei 50–70 % Vorschubgeschwindigkeit laufen lassen.
3. Temperatur prüfen.Die Matrizenoberfläche sollte etwa 150–180 Grad bei einer Stamping-Biomasse-Brikettpresse und 220–280 Grad bei einer Schnecken-Biomasse-Ziegelpresse erreichen. Wenn Sie kein Infrarot-Thermometer haben, achten Sie auf die Brikettoberfläche: Sie sollte leicht glänzen (Lignin-Plastifizierung) und eine gleichmäßige dunkelbraune Farbe aufweisen, nicht schwarz verkohlt.
4. Übergang zu Produktionsrohstoffen.Sobald die Matrize heiß ist und sich die Aufwärmbriketts sauber bilden, wechseln Sie zu Ihrem Produktionsmaterial mit der Zielvorschubgeschwindigkeit. Führen Sie den Wechsel schrittweise über 2–3 Minuten durch.

 

Bio-Maschinentest zur Herstellung von Biobriketts

 

 

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Partikelgröße

Das Ausgangsmaterial sollte für Kolben auf eine maximale Partikelgröße von 5–6 mm gesiebt werdenStopfmaschinen für Holzbriketts und weniger als 3–4 mm für Maschinen zur Herstellung von Biomassebriketts mit Schneckentyp. Übergroße Partikel erzeugen Hohlräume im Inneren des Briketts, die Bruchflächen verursachen. Dies übernimmt eine vorgeschaltete Hammermühle oder ein Messerhäcksler; Stellen Sie die Bildschirmgröße konservativ ein.

 

Feuchtigkeitsgehalt

Das Zielfenster für die meisten Brikettiertechnologien liegt bei 8–15 % Feuchtigkeit (Nassbasis). Ein schneller Feldtest: Drücken Sie eine Handvoll Ausgangsmaterial fest aus. Wenn es beim Loslassen verklumpt und dann zerbröckelt, ist die Feuchtigkeit ungefähr richtig. Wenn Wasser heraustropft, ist es zu nass. Wenn es überhaupt nicht verklumpt, ist es zu trocken. Verwenden Sie für die Produktion einen Feuchtigkeitsmesser -, dieser kostet weniger als eine Ersatzmatrize.

 

Rohstoffe mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 25–40 % (frische Sägereste, nasse landwirtschaftliche Abfälle) müssen vor der Brikettierung getrocknet werden. Ein vorgeschalteter Rotationstrommeltrockner oder Flash-Trockner gehört zur Standardausrüstung für jede Linie über 1 t/h.

 

Rohstoffarten und ihr Brikettierverhalten

 

Rohstoff	Brikettqualität	Notizen
Hartholz-Sägemehl (Eiche, Buche, Akazie)	Exzellent	Hoher Ligningehalt bindet gut; produziert dichte Briketts mit hohem-Heizwert-.
Nadelholz-Sägemehl (Kiefer, Fichte)	Gut	Harz unterstützt die Bindung, führt aber mit der Zeit zu Chip-Ablagerungen. Reinigen Sie die Stumpffläche häufiger.
Reisschale	Mäßig	Ein hoher Silikatgehalt erhöht den Werkzeugverschleiß. Für bessere Ergebnisse 30–50 % mit Sägemehl mischen. Aschegehalt ~20 %, was den Kesseleinsatz einschränkt.
Erdnussschale	Gut	Briketts brennen gut, haben aber eine geringere mechanische Haltbarkeit; Möglicherweise ist ein höheres Komprimierungsverhältnis erforderlich.
Bagasse (Zuckerrohrreste)	Mäßig	Hohe Feuchtigkeit im frischen Zustand; muss gründlich getrocknet werden. Die Faserstruktur unterstützt die Bindung.
Stroh (Weizen, Reis, Mais)	Mäßig	Geringer Ligningehalt; hoher Aschegehalt (5–10 %). Am besten mit holziger Biomasse zu 30–50 % vermischen.

Das Brikettierverhalten ist indikativ. Testen Sie immer Ihre spezifische Rohstoffcharge. Aschegehalts- und Brennwertdaten sind typische Bereiche aus veröffentlichten Biomassedatenbanken; Bestätigen Sie die vertraglichen Qualitätsspezifikationen anhand einer Laboranalyse.

 

 

Sobald die Maschine auf Temperatur ist und das Ausgangsmaterial richtig vorbereitet ist, gibt es für den Produktionsbetrieb drei Hauptkontrollpunkte:

 

Steuerung der Vorschubgeschwindigkeit

Stellen Sie die Vorschubgeschwindigkeit so ein, dass der Hauptmotor 80–90 % seines Nennstroms bei Volllast verbraucht. Bei einem Betrieb unter 70 % wird Kapazität verschwendet; Bei einem Betrieb über 95 % besteht jedes Mal, wenn die Rohstoffdichte schwankt, das Risiko über-aktueller Fahrten. Beim MKYK-72 (110-kW-Motor) beispielsweise 160–180 A pro Phase bei 380 V anstreben.

 

Ablesen des Amperemeters

• Dauerstrom bei 80–90 % FLC:normale, optimale Produktion.
• Plötzlicher Anstieg (über 100 % FLC):Ein großer Partikel, Fremdkörper oder verdichtetes Material ist in die Kompressionszone gelangt. Futter sofort reduzieren. Wenn sich die Spitze nicht löst, halten Sie an und prüfen Sie.
• Allmählicher Stromabfall:Der Trichter bildet eine Brücke. - Das Material wölbt sich über der Einfüllöffnung und erreicht die Schnecke oder den Stößel nicht. Klopfen Sie gegen die Trichterwand (greifen Sie niemals hinein) oder verwenden Sie einen mechanischen Rüttler.
• Zyklische Schwankung (5–10 % Schwankung alle paar Sekunden):Dies ist bei einer mechanischen Stanzpresse normal, wenn der Stößel zyklisch arbeitet. Der Schwung sollte regelmäßig sein. Ein unregelmäßiges Muster bedeutet inkonsistente Zuführung.

 

Einstellung des Abstands zwischen Walze{0}} und -Matrize

On ring-die and flat-die briquetting presses, the gap between the roller and the die face determines compaction pressure. Too wide (>1,5–2 mm) und Briketts sind weich; zu fest und die Walze scheuert die Matrize. Mit einer Fühlerlehre auf 0,5–1,0 mm einstellen, kalt gemessen. Überprüfen Sie alle 50–80 Betriebsstunden, da sich die Walzenoberfläche abnutzt.

 

 

Ziehen Sie alle 30 Minuten ein Probebrikett und prüfen Sie drei Dinge:

 

1. Oberflächenbeschaffenheit:glatt, mit sichtbarem Glanz durch plastifiziertes Lignin. Stumpfe, raue Briketts bedeuten, dass die Matrize zu kalt oder die Feuchtigkeit zu niedrig ist. Verkohlte oder rauchende Briketts bedeuten, dass die Matrize zu heiß ist. - Reduzieren Sie die Vorschubgeschwindigkeit oder überprüfen Sie die Matrizenreibung.
2. Falltest:Lassen Sie ein Brikett aus 1 Meter Höhe auf Beton fallen. Es sollte mit geringfügigen Kantenabplatzungen intakt bleiben. Wenn es zerbricht, erhöhen Sie den Verdichtungsdruck (Walzenspalt verringern) oder erhöhen Sie die Feuchtigkeit des Ausgangsmaterials um 1–2 %.
3. Längenkonsistenz:Die Brikettlänge sollte nicht mehr als ±10 % variieren. Eine inkonsistente Länge ist normalerweise auf eine ungleichmäßige Zufuhr aus dem Trichter oder eine verschlissene Schnecke/einen Förderer zurückzuführen.

 

 

Bei einer fehlerhaften Abschaltung verbleibt verhärtetes Material im Gesenk, das am nächsten Morgen herausgemeißelt werden muss. Machen Sie es richtig:

 

• Stoppen Sie zuerst den Rohstofffluss.Schließen Sie das Trichtertor, aber lassen Sie die Maschine laufen.
• Mit trockenem Schrott spülen.Füttern Sie eine kleine Menge (2–3 kg) trockenes, grobes Sägemehl oder Reishülsen. Dieser nimmt Restfeuchtigkeit auf und drückt das letzte Produktionsmaterial durch die Matrize. Laufen lassen, bis der Strom abfällt und die austretenden Briketts aus dem Spülmaterial und nicht aus dem Produktionsrohstoff stammen.
• Stoppen Sie den Hauptmotor.
• Reinigen Sie die Matrizenfläche sofortsolange es noch warm ist. Verwenden Sie einen Messingschaber oder eine weiche Drahtbürste -, niemals einen Stahlmeißel oder Hammer auf einer Matrize aus Hartmetall oder gehärtetem{2}}Stahl. Entfernen Sie alle verdichteten Rückstände aus den Matrizenlöchern und der Walzenoberfläche.
• Tragen Sie eine leichte Ölschicht auf(SAE 30 oder ähnlich) auf die Matrizenfläche und die Rollen, wenn die Maschine länger als 24 Stunden im Leerlauf steht. Dies verhindert Rost auf unbeschichteten Stahloberflächen.

 

 

 

Symptom	Wahrscheinliche Ursache	Fix
Briketts zerbröckeln oder sind weich	Feuchtigkeit zu niedrig (<6%); die too cold; roller gap too wide	1–2 % Feuchtigkeit hinzufügen; das Aufwärmen verlängern;{2}} Rollenspalt auf 0,5–1,0 mm schließen
Briketts weisen Oberflächenrisse auf	Feuchtigkeit zu niedrig; Partikelgröße zu grob; kalt sterben	Feuchtigkeit prüfen; Bildschirm zu<5 mm; increase warm-up time
Maschinenstaus / Stromspitze	Übergroße Partikel; Fremdkörper; nasser Materialschwall	Stoppen Sie sofort; klare Kompressionskammer; Siebrohstoff
Geringe Ausstoßrate	Matrize oder Walze abgenutzt; falsche Vorschubgeschwindigkeit; Brückenbildung im Trichter	Den Matrizen-/Walzenverschleiß prüfen; Vorschub anpassen; Installieren Sie den Trichtervibrator
Rauch aus dem Bereich	Ausgangsmaterial zu trocken; übermäßige Matrizenreibung; unzureichende Kühlung	Feuchtigkeit prüfen; Vorschubgeschwindigkeit vorübergehend reduzieren; Überprüfen Sie die Schmierung der Matrize
Ungleichmäßige Brikettlänge	Inkonsistenter Feed; verschlissener Schneckenförderer; Teilweise Verstopfung der Matrize	Überprüfen Sie den Feeder. Schraubengänge prüfen; Verstopfte Matrizenlöcher freimachen

 

 

 

Wenn Ihr Kunde die Brikettqualität anhand einer formalen Norm spezifiziert, ist die internationale Referenz ISO 17225-3:2021 (Gradierte Holzbriketts). Diese Norm definiert die Qualitätsklassen A1, A2 und B basierend auf folgenden Parametern:

• Aschegehalt:A1 Weniger als oder gleich 0,7 %, A2 Weniger als oder gleich 1,2 %, B Weniger als oder gleich 2,0 % (Trockenbasis)
• Mechanische Haltbarkeit:Größer oder gleich 97,5 % für A1 und A2 (getestet gemäß ISO 17831-1)
• Feuchtigkeit:typischerweise weniger als oder gleich 10 % für alle Klassen
• Nettoheizwert:Größer oder gleich 16,5 MJ/kg für A1 und A2 (Trockenbasis)

Für Endverbrauchsverbrennungsanlagen deckt EN 15270:2007 Pelletbrenner für kleine Heizkessel bis zu 70 kW ab, während größere industrielle Biomassekessel EN 303-5 oder nationale Äquivalente befolgen. Hierbei handelt es sich um Ausrüstungsnormen, nicht um Brennstoffnormen, aber die Kesselspezifikationen Ihres Kunden enthalten häufig Querverweise darauf.

 

 

 

Q1. Welchen Feuchtigkeitsgehalt sollte das Rohmaterial zum Brikettieren haben?

Die meisten Maschinen zur Herstellung von Biokohlebriketts mit Kolbenstanze und Maschinen zur Herstellung von Holzspänenbriketts mit Schneckenform funktionieren am besten mit Ausgangsmaterialien mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 8–15 % (Nassbasis). Zu nasses Material führt zu schwachen, bröckeligen Briketts und kann zu Dampfexplosionen an der Düse führen. Zu trockenem Material fehlt die für die Dichte erforderliche natürliche Ligninbindung und es ist möglicherweise eine höhere Kompressionskraft erforderlich. Testen Sie vor der vollständigen Produktion immer eine kleine Charge. - Ihr spezifisches Ausgangsmaterial und Ihre Maschinenkombination haben möglicherweise ein engeres optimales Fenster.

 

Q2. Was ist der Unterschied zwischen aMaschine zur Herstellung von Holzkohlebriketts aus Holzabfällenund aMaschine zur Herstellung von Holzspänenpellets?

Maschine zur Herstellung von Holzkohlebriketts aus Holzabfällens produzieren feste Brennstoffscheite oder -blöcke mit größerem-Durchmesser (normalerweise 50–90 mm Durchmesser), während Maschinen zur Herstellung von Holzschnitzelpellets kleinere zylindrische Pellets (6–12 mm) produzieren. Briketts werden häufig in Industriekesseln, Vergasern und offenen Feuerstellen verwendet; Pellets werden bevorzugt für automatisierte Zufuhrsysteme in privaten und kleinen gewerblichen Öfen und Kesseln verwendet. Beim Brikettieren werden im Allgemeinen größere Partikelgrößen und eine etwas höhere Feuchtigkeit toleriert als beim Pelletieren. Die beiden Prozesse basieren auf dem gleichen Prinzip - der Komprimierung von Biomasse, um die Dichte zu erhöhen -, unterscheiden sich jedoch in der Düsengeometrie, dem Druck und der Endverwendung.

 

Q3. Wie verhindere ich, dass Briketts reißen, nachdem sie aus der Maschine kommen?

Oberflächenrisse haben normalerweise drei mögliche Ursachen: (1) Die Feuchtigkeit des Ausgangsmaterials ist zu niedrig (unter 6–8 %), sodass Lignin beim Komprimieren nicht richtig plastifiziert wird. (2) Die Düsentemperatur ist während des Startvorgangs zu niedrig. - Lassen Sie einige Minuten lang Aufwärmmaterial laufen-, bevor Sie den Produktionsrohstoff zuführen. (3) Die Partikelgröße ist zu grob oder inkonsistent. - Das Material sollte auf unter 5–6 mm gesiebt werden. Passen Sie zuerst die Feuchtigkeit an, überprüfen Sie dann die Temperatur und dann die Partikelgröße. In den meisten Fällen ist die Feuchtigkeit die Ursache.

 

 

 

 

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