Wie funktioniert eine Holzbrikettpresse?

 

 

Das grundlegende Funktionsprinzip einer Hackschnitzel-Brikettpresse ist „mechanischer Druck + Lignin-Selbstbindung“. Es nutzt die Hochdruckextrusion, um Holzspäne dicht zu formen, ohne dass zusätzliche Bindemittel erforderlich sind, ähnlich dem Formprinzip einer Holzpelletmühle. Die Art der Druckübertragung und der Umformaufbau unterscheiden sich jedoch grundlegend. Der gesamte Arbeitsablauf kann in vier Hauptschritte unterteilt werden: Vorbehandlung des Rohmaterials, Zuführung und Förderung, Hochdruckumformung sowie Schneiden und Abkühlen des fertigen Produkts. Jeder Schritt ist miteinander verbunden und beeinflusst direkt die Dichte und Formungswirkung des Blockbrennstoffs.

 

Der erste Schritt, die Vorbehandlung des Rohmaterials, ist für den normalen Betrieb einer Holzspäne-Brikettiermaschine von grundlegender Bedeutung. Seine Anforderungen ähneln denen einer Holzpelletmühle, unterscheiden sich jedoch geringfügig von ihnen. Die Holzspäne müssen zunächst zerkleinert werden, wobei die Partikelgröße auf 2-8 mm eingestellt werden muss. Eine zu große Partikelgröße kann zu Verstopfungen und ungleichmäßiger Formung führen, wohingegen eine zu kleine Partikelgröße den Geräteverschleiß erhöht. Der Feuchtigkeitsgehalt muss streng kontrolliert werden und liegt zwischen 8 % und 12 %. Ein höherer Feuchtigkeitsgehalt führt dazu, dass das Endprodukt reißt und sich lockert, während ein niedrigerer Feuchtigkeitsgehalt die Formung aufgrund der Schwierigkeit, das Lignin zu erweichen, erschwert. Der optimale Feuchtigkeitsgehalt für eine Holzpelletmühle liegt bei 12–15 %, was eine höhere Fehlertoleranz bietet. Vorbehandelte Holzspäne müssen gesiebt werden, um Verunreinigungen wie Steine ​​und Metall zu entfernen und Schäden an den Kernkomponenten der Ausrüstung zu verhindern.

 

Der zweite Schritt, die Beschickung und das Hochdruckformen, ist das Herzstück der Biomasse-Brikettpresse. Vorbehandelte Holzspäne werden über eine Förderschnecke gleichmäßig in den Formhohlraum gefördert, um ungleichmäßige Spannungen durch Materialansammlungen zu vermeiden. Der Formhohlraum ist mit Druckrollen und Formen ausgestattet (flache oder ringförmige Formstrukturen, ähnlich wie Holzpelletmühlen, jedoch mit größeren Formöffnungen, typischerweise 20–50 mm). Ein Motor treibt die Druckwalzen über ein Übertragungssystem in Rotation und übt dabei einen hohen Druck von 10–30 MPa auf die Holzspäne aus. Gleichzeitig hält ein externes Heizgerät die Temperatur auf 160–200 Grad, wodurch das Lignin in den Holzspänen erweicht und geschmolzen wird, um ein natürliches Bindemittel zu bilden. Unter der kombinierten Wirkung von hohem Druck und hoher Temperatur werden die Holzspäne in die Formöffnung gepresst und bilden einen dichten, säulenförmigen Körper.

 

Der dritte Schritt ist das Schneiden und Abkühlen des fertigen Produkts, wodurch der endgültige Formprozess abgeschlossen wird. Nachdem das zylindrische Material aus einer hydraulischen Sägemehl-Brikettpressform extrudiert wurde, wird es von einem voreingestellten Schneider in gleichmäßig große Brennstoffblöcke (Länge einstellbar von 5-20 cm) geschnitten. Das frisch geformte Produkt hat eine hohe Temperatur und muss auf natürliche Weise oder mit einem Kühlgerät auf Raumtemperatur abgekühlt werden, um Feuchtigkeitsaufnahme und Zersetzung zu verhindern. Die gekühlten Brennstoffblöcke haben eine Dichte von 1,1–1,3 g/cm³ und einen Heizwert von ca. 4500–5000 kcal/kg. Ihre Verbrennungseffizienz ist weitaus höher als die von losem Sägemehl und eignet sich daher für den direkten Einsatz in Heizungen, Industrieheizungen und anderen Anwendungen.

 

 

 

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1.Was kostet die Ausrüstung für die Holzkohlebrikettpresse?

Es kostet etwa 1.{1}}.000,00 US-Dollar

 

2. Wie würden Sie damit umgehen, wenn bei den Geräten Qualitätsprobleme auftreten?
Wir sind für alle Qualitätsprobleme verantwortlich. Tauschen Sie alle Teile kostenlos aus.

 

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