Betriebstechniken der RDF-Formmaschine: Vorwärmen und zwei{0}}Stufenbeschickung
Was eine RDF-Formmaschine leistet
Bei einer RDF-Formmaschine handelt es sich um eine Brennstoffformungsanlage, die brennbare feste Abfälle brikettiert, die eine lockere Struktur, einen geringen Heizwert und schwer zu transportieren oder zu lagern sind. Durch den Formprozess werden diese Materialien zu dichten Briketts komprimiert, wodurch das Volumen verringert und der Heizwert erhöht wird, sodass sich das Produkt ähnlich wie Kohle verhält.
Aufgrund dieser kohleähnlichen Leistung werden Brennstoffbriketts aus Abfall-in Müllverbrennungsanlagen, Zementöfen und Industriekesseln verwendet. Für Abfallverwalter und Anlagenbetreiber wandelt die Maschine einen problematischen Abfallstrom in einen speicherbaren, transportierbaren Brennstoff um, anstatt ihn ohne Energierückgewinnung auf eine Deponie oder in die Verbrennung zu schicken.
Die Maschine integriert vier Hauptmechanismen - die Druckwalze, die Formform, die Anti-Stopfvorrichtung und eine vollautomatische Ölpumpe. Die Andruckwalze drückt das Material in die Form, die Antistopfvorrichtung verhindert, dass sich loses Fasermaterial am Einzugspunkt ansammelt und die Produktion unterbricht, und die Ölpumpe sorgt für die Schmierung der Walzen bei langen Durchläufen, was den Verschleiß reduziert und die Produktionsparameter stabil hält.
Technische Parameter gängiger Modelle
Der Produktionsmaßstab bestimmt die Modellauswahl. Alle unten aufgeführten Modelle produzieren ein quadratisches Brikettprofil von 32 x 32 mm. Ausschlaggebend sind daher die erforderliche Stundenleistung und die verfügbare Stromversorgung.
| Modell | Leistung | Kapazität | Brikettgröße | Stanzlöcher |
|---|---|---|---|---|
| MK-550 | 55 kW | 1.0-1.5 t/h | 32 x 32 mm | 36 |
| MK-750 | 75 kW | 1.5-2.0 t/h | 32 x 32 mm | 54 |
| MK-900 | 90 kW | 2.0-2.5 t/h | 32 x 32 mm | 72 |
| MK-1600 | 160 kW | 2.5-3.0 t/h | 32 x 32 mm | 120 |
Wählen Sie ein Modell, dessen Kapazität zu Ihrer Materialversorgungsrate passt. Eine zu geringe Zuführung verschwendet Energie und erzeugt ungleichmäßige Briketts, während eine Überlastung den Antrieb abschaltet und den Verschleiß an Walze und Form beschleunigt.
Checkliste für die Inspektion vor-
Eine kurze Inspektion vor jeder Schicht verhindert die meisten Startfehler und Sicherheitsvorfälle. Gehen Sie die Prüfungen der Reihe nach durch:
Stellen Sie sicher, dass alle Verbindungsteile zuverlässig festgezogen sind - Eine lockere Schraube kann schwere Schäden anrichten, wenn die Maschine mit voller Geschwindigkeit läuft.
Überprüfen Sie die Innenseite und die Umgebung jedes Teils auf Ablagerungen und entfernen Sie alle Metallfragmente oder verhärteten Rückstände.
Stellen Sie sicher, dass es in den Lagern und Schmierstellen nicht an Öl mangelt, und füllen Sie den Vorratsbehälter der automatischen Ölpumpe auf.
Bestätigen Sie, dass die Instrumente im Schaltschrank normal angezeigt werden und keine Alarm- oder Fehleranzeigen vorliegen.
Überprüfen Sie die elektrische Verkabelung auf Beschädigungen, einschließlich der Kabeleinführungen und des Motorklemmenkastens.
Diese Prüfungen dauern nur wenige Minuten, schützen aber sowohl den Bediener als auch die Ausrüstung.
Vorheizen und zwei-Stufenzufuhr
Eine RDF-Formmaschine muss vor Produktionsbeginn vorgeheizt werden. Schalten Sie den Heizschalter ein und lassen Sie die Temperatur auf etwa 100–120 Grad ansteigen, bevor Sie die Maschine starten. Nachdem die Maschine eine Minute lang gelaufen ist, kann Material geladen werden.
Die wichtigste Betriebstechnik bei einem neuen Startup ist die zwei{0}}stufige Fütterung:
Stufe eins:Führen Sie eine kleine Menge Material gleichmäßig ein, beginnend mit Material, dessen Feuchtigkeitsgehalt über 40 % liegt. Fahren Sie fort, bis alle Düsenlöcher des Geräts entladen sind. Material mit hoher -Feuchtigkeit lässt sich leichter extrudieren und füllt jedes Loch, wodurch der Extrusionszustand hergestellt wird.
Stufe zwei:Wechseln Sie nach etwa 10 Minuten Entladung bei normalen Druck- und Temperaturparametern zu Material mit einer Feuchtigkeit unter 20 % und fahren Sie fort, bis die Entladung stabil ist. Erhöhen Sie dann das Futter auf die Zielproduktionsrate.
Das Überspringen der Nass{0}}-Materialphase ist eine häufige Ursache für Startblockaden, ungleichmäßige Briketts und unnötigen Walzenverschleiß. Behandeln Sie es daher als einen festen Vorgang und nicht als optionales Aufwärmen.
Ausführen von Prüfungen und Wartung zwischen-Ausführungen
Beobachten Sie während der Produktion das Entladungsmuster der Matrize und nicht den Maschinenkörper. Wenn jedes Matrizenloch gleichmäßig entleert wird und Druck und Temperatur stabil bleiben, läuft die Maschine ordnungsgemäß mit der Zielvorschubgeschwindigkeit. Ein einzelnes trockenes Loch, ein plötzlicher Druckanstieg oder ein Leistungsabfall weisen auf eine teilweise Verstopfung oder zu trockenes Material hin.
Halten Sie zwischen den Produktionsläufen alle Verbindungsteile fest, entfernen Sie Ablagerungen innerhalb und außerhalb der Anlage, überprüfen Sie die Lagerschmierung, stellen Sie sicher, dass die Schaltschrankinstrumente normal angezeigt werden, und überprüfen Sie die elektrische Verkabelung. Bei faserigen Abfallströmen ist es ebenso wichtig, die Antistopfvorrichtung freizuhalten, da angesammelte Film- oder Textilreste schließlich die Walze erreichen und zu harten Stellen zusammengedrückt werden, die die Form stören.
| Symptom | Wahrscheinliche Ursache | Aktion |
|---|---|---|
| Die Löcher entladen sich beim Start nicht | Maschine nicht vorgeheizt, Nassstufe übersprungen | Auf 100 -120 Grad vorheizen und den Schritt mit hoher Luftfeuchtigkeit wiederholen |
| Briketts uneben oder schwach | Material zu trocken oder schlecht gemischt | Passen Sie die Feuchtigkeit an und mischen Sie den Abfallstrom gleichmäßiger |
| Druck steigt bei sinkender Leistung | Teilweise Verstopfung der Matrize oder Fremdkörper | Halten Sie an, reinigen Sie die Form und den Einspeisepunkt und entfernen Sie das Hindernis |
| Materialanhäufung an der Aufgabestelle | Anti-Verstopfungseinrichtung durch faserige Abfälle | Reinigen Sie das Gerät und verkürzen Sie das Reinigungsintervall |
Häufig gestellte Fragen
F: Welche Rohstoffe kann eine RDF-Formmaschine verarbeiten?
Lose brennbare feste Abfälle, darunter papierreiche Fraktionen, Kunststofffolien, Textilabfälle und andere hoch{1}kalorische Abfallströme, die in loser Form nur schwer zu transportieren und zu lagern sind.
F: Warum muss das Gerät vor dem Start vorgewärmt werden?
Durch Vorheizen auf 100–120 Grad werden die Bindebestandteile im Abfall weicher und die Matrize vorbereitet. Beim Kaltstart kann es dazu kommen, dass Material in den Matrizenlöchern verrutscht, was zu ungleichmäßigen Briketts oder Verstopfungen führt.
F: Warum werden Materialien mit hoher -Feuchtigkeit beim Start zuerst zugeführt?
Material über 40 % Feuchtigkeit extrudiert leichter und füllt alle Düsenlöcher schnell, wodurch der Extrusionszustand hergestellt wird. Sobald die Löcher gefüllt sind, übernimmt trockeneres Material mit weniger als 20 % Feuchtigkeit die normale Produktion.
F: Woher weiß ich, dass die Maschine nach dem Start normal läuft?
Wenn alle Matrizenlöcher gleichmäßig entladen werden und Druck und Temperatur nach etwa 10 Minuten Entladung stabil bleiben, ist die Maschine für die kontinuierliche Produktion mit der Zielvorschubgeschwindigkeit bereit.
F: Wie sollte die Maschine zwischen den Produktionsläufen gewartet werden?
Halten Sie die Verbindungsteile fest, entfernen Sie Schmutz innerhalb und außerhalb der Ausrüstung, überprüfen Sie die Schmierung von Lagern und Ölpumpen, überprüfen Sie die Schaltschrankinstrumente und überprüfen Sie die elektrische Verkabelung vor jedem Lauf.
F: Wie wird die Modellgröße für eine RDF-Brikettierlinie ausgewählt?
Passen Sie die Nennkapazität an Ihre Materialzufuhrrate und die verfügbare Leistung an: Die 55–90-kW-Modelle eignen sich für Aufgaben von 1–2,5 t/h, während das 160-kW-Modell 2,5–3 t/h abdeckt und alle ein 32 x 32 mm großes Brikett produzieren.
